Lean-технології у Sunvita Group: шлях до ефективності, якості та чистоти

У сучасному світі, де кожен ресурс має вагу, а вимоги до якості та оперативності зростають, Lean-підхід стає критично важливим. Для Sunvita Group ощадливе виробництво – це не просто набір інструментів, а мислення, яке трансформує всю операційну систему.

Lean дозволяє:

• ліквідувати втрати,
• стандартизувати процеси та зменшити кількість браку,
• прискорити виробничі процеси,
• залучити працівників до покращень,
• оптимізувати логістику та запаси,
• підтримати екологічну відповідальність.

Що вже впроваджено на виробництві Sunvita Group?

1. 5S та PDCA – фундамент дисципліни та постійного покращення

Що зроблено: ложименти для інструментів, зони чистоти, стандарти для виробничих процесів.

Як результат: скорочення часу пошуку інструментів, мінімізація зайвого руху, покращення гігієни.

Це дало зменшення часу переналагодження обладнання до 20% за рахунок стандартизації і оптимізації процесів. 

2. Just in Time (JIT) – сировина там, де треба, і тоді, коли треба

Що зроблено: маркування місць зберігання сировини, навчання персоналу, покращення взаємодії між виробництвом та працівниками складу. Працюємо над автоматизацією цього процесу: сканування сировини через TSD (портативний пристрій, який використовується для збору, зберігання та передачі інформації про товари, найчастіше через сканування штрих-кодів) автоматично формує завдання на її підвіз до виробництва.

Як результат: очікуємо виключення ручного обліку, усунення затримок, підвищення точності та швидкості, зменшення надлишкових запасів, швидкого переміщення матеріалів, скорочення простоїв.

Якщо говорити цифрами – до 25% зменшення площ під зберігання сировини на виробництві, час реагування на потребу у сировині скоротився до кількох хвилин.

3. Якість у процесі – зменшення браку, а не боротьба з наслідками

Що зроблено: проводимо навчання операторів, працюємо над розробками та візуалізацією стандартів якості.

Як результат: персонал розуміє, що і як контролювати, дефекти виявляються на ранньому етапі.

Очікуємо зменшення браку продукції на 18% за перші 3 місяці впровадження.

4. Модернізація обладнання – витрати вниз, ефективність вгору

Що зроблено: оновлено системи водопідготовки, підвищено продуктивність, встановлено нові бойлери – час промивки скоротився на 35%.

Роботизація: укладено контракти на встановлення роботів для укладання палет і автоматичної упаковки продукції, три виробничі лінії – в режимі підготовки до запуску.

Як результат: економія до 30% демінералізованої води, скорочення часу миття ємностей, менше витрат води; автоматизація, зменшення залежності від людського фактору. 

5. Візуальне управління – середовище, яке "говорить"

Що зроблено: таблички, маркування трубопроводів, плани приміщень, QR-коди.

Як результат: полегшення орієнтації для персоналу, скорочення помилок і часу на адаптацію нових співробітників.

6. Цифровізація процесів – сканери, інструкції, облік

Що зроблено: сканування сировини через TSD, база відеоінструкцій, впровадження комунікацій через WMS (система управління складом, яка автоматизує та оптимізує процеси на складі).

Як результат: автоматизація прийому, швидке навчання, зменшення людського фактору.

7. Мікробіологічна чистота – якість зсередини

Що зроблено: зміна зон прибирання, перепакування, змінне взуття, захист лосьйону.

Як результат: зменшення ризику забруднення, підвищення безпечності продукції.

Тож, маємо на меті повністю уникнути скарг на мікробіологію завдяки оновленим процедурам. 

8. Оптимізація штату при дефіциті кадрів

Це дало змогу вивільнити працівників та сформувати додаткові зміни без втрати ефективності. Один механік – на дві лінії, один оператор – на два роботи, один вантажник – на два потоки.

Завдяки системному впровадженню методів 5S, PDCA, Just in Time, цифровізації та навчання персоналу, Sunvita Group демонструє, що навіть прості зміни можуть давати відчутні результати – у часі, грошах і якості.

Автор: Дмитро Бойко, керівник відділу Lean-технологій компанії Sunvita Group