Lean-технологии в Sunvita Group: путь к эффективности, качеству и чистоте

В современном мире, где каждый ресурс имеет вес, а требования к качеству и оперативности растут, Lean-подход становится критически важным. Для Sunvita Group экономное производство — это не просто набор инструментов, а мышление, трансформирующее всю операционную систему.

Lean позволяет:

• ликвидировать потери,
• стандартизировать процессы и уменьшить количество брака,
• ускорить производственные процессы,
• привлечь работников к улучшениям,
• оптимизировать логистику и запасы,
• поддержать экологическую ответственность.

Что уже введено на производстве Sunvita Group?

1. 5S и PDCA — фундамент дисциплины и постоянного улучшения

Что сделано: ложименты для инструмента, зоны чистоты, стандарты для производственных процессов.

Как результат: сокращение времени поиска инструментов, минимизация излишнего движения, улучшение гигиены.

Это дало уменьшение времени переналадки оборудования до 20% за счет стандартизации и оптимизации процессов.

2. Just in Time (JIT) — сырье там, где нужно, и тогда, когда нужно

Что сделано: маркировка мест хранения сырья, обучение персонала, улучшение взаимодействия между производством и работниками склада. Работаем над автоматизацией этого процесса: сканирование сырья через TSD (портативное устройство, используемое для сбора, хранения и передачи информации о товарах, чаще всего через сканирование штрихкодов) автоматически формирует задачу на ее подвоз к производству.

Как результат: ожидаем исключение ручного учета, устранение задержек, повышение точности и скорости, уменьшение избыточных запасов, быстрое перемещение материалов, сокращение простоев.

Если говорить цифрами — до 25% уменьшения площадей под хранение сырья на производстве, время реагирования на потребность в сырье сократилось до нескольких минут.

3. Качество в процессе — уменьшение брака, а не борьба с последствиями

Что сделано: проводим обучение операторов, работаем над разработками и визуализацией стандартов качества.

Как результат: персонал понимает, что и как контролировать, дефекты появляются на раннем этапе.

Ожидаем уменьшение нехватки продукции на 18% за первые 3 месяца внедрения.

4. Модернизация оборудования — затраты вниз, эффективность вверх

Что сделано: обновлены системы водоподготовки, повышена производительность, установлены новые бойлеры — время промывки сократилось на 35%.

Роботизация: заключены контракты на установку роботов для укладки паллет и автоматической упаковки продукции, три производственные линии — в режиме подготовки к запуску.

Как результат: экономия до 30% деминерализованной воды; сокращение времени мытья емкостей; меньше расхода воды; автоматизация, уменьшение зависимости от человеческого фактора

5. Визуальное управление — «говорящая» среда

Что сделано: таблички, маркировка трубопроводов, планы помещений, QR-коды.

Как результат: облегчение ориентации для персонала, сокращение ошибок и времени адаптации новых сотрудников.

6. Цифровизация процессов — сканеры, инструкции, учет

Что сделано: сканирование сырья через TSD, база видеоинструкций, использование коммуникаций через WMS (система управления складом, которая автоматизирует и оптимизирует процессы на складе).

Как результат: автоматизация приема, быстрое обучение, уменьшение человеческого фактора.

7. Микробиологическая чистота — качество изнутри

Что сделано: изменение зон уборки, переупаковка, сменная обувь, защита лосьона.

Как результат: уменьшение риска загрязнения, повышение безопасности продукции.

Поэтому цель полностью избежать жалоб на микробиологию благодаря обновленным процедурам.

8. Оптимизация штата при дефиците кадров

Это позволило уволить работников и сформировать дополнительные изменения без потери эффективности. Один механик — на две линии, один оператор — на две работы, один грузчик — на два потока.

Благодаря системному внедрению методов 5S, PDCA, Just in Time, цифровизации и обучению персонала Sunvita Group демонстрирует, что даже простые изменения могут давать ощутимые результаты — во времени, деньгах и качестве.

Автор: Дмитрий Бойко, руководитель отдела Lean-технологий компании Sunvita Group